Hvis Peter Vesløv selv skal sige det, så er hans virksomhed “en af de vigtige virksomheder på Bornholm.” Beck Pack System blev grundlagt i 1919 som et bogbinderi og producerer i dag emballage til primært fiskeindustrien.
Firmaet har to fabrikker: en i USA og en i Rønne, sidstnævnte med 50 ansatte. Firmaets “linere”, som emballagen kaldes, sælges til over 30 lande og sikrede sidste år Beck Pack System et resultat på godt 73 mio. kr.
Skal virksomheden fastholde den position, er bæredygtighed nødvendigt.
Beck Pack System, BiQ
“Du er nødt til at gøre de her ting, hvis du vil være en del af en kommerciel dagsorden om 15 år” siger adm. direktør Peter Vesløv.
Efter i flere år at have haft bæredygtighed på agendaen, satte virksomheden for to år siden “fuld skrue” på området og ansatte kvalitets- og bæredygtighedsspecialist Lars Krusell, der overtog stafetten under to overskrifter: energiforbrug og CO2-mapping.
Rønne-fabrikken får i dag ca. 75 pct. af sin energi fra el. Men frem for alene at fokusere på, hvor energien kommer fra, ser firmaet på, hvordanenergien anvendes.
“Det, vi er i gang med nu, er at navlepille hver enkelt maskine og se på: Hvor meget energi skal man bruge pr. liner produceret,” fortæller Lars Krusell.
Foruden energiforbrug er Beck Pack System ved at kortlægge sin CO2-udledning, også kaldet CO2-mapping.
“Det er jo et mega område, og der kommer så meget nyt,” siger Lars Krusell, der først kortlægger CO2-udledningen i Rønne og derefter vender blikket mod fabrikken i USA.
Virksomheden har indtil videre hæftet sig på greenhouse-protokollens scope 1 og 2, som dækker over hhv. direkte og indirekte udledninger. Men også scope 3 er i fokus, som omhandler udledninger i bl.a. leverandørkæden.
Strategien er at samarbejde med sine leverandører om at gå i en mere bæredygtig retning frem for at ekskludere.
Især denne sidste del rummer både stort potentiale, men også store udfordringer.
F.eks. er Becks emballage både genanvendelig, bionedbrydelig og komposterbar.
Men når det skal fragtes til fiskefabrikker verden over, skal de pakkes på paller og i to lag plastik.
“Vi kan ikke bare gå ud og købe en bioplast, for den skal passe til vores særlige behov, og så skal den også være fødevaregodkendt,” fortæller Lars Krusell.
“Det er noget, der skal udvikles først.”
Udover at virksomheden personalemæssigt har satset på området, har de investeret mere end 7 mio. kr. i nye tiltag.
