6000 brød i timen. Så meget bagværk spytter en af landets største produktionslinjer i bagerindustrien ud.
Det er storbageriet Schulstad, der ejer produktionslinjen, som siden 1990’erne har kørt på olie og naturgas. Snart skal det udtjente apparat skiftes ud, og i den ombæring vil selskabet skære 600 ton af sin årlige CO2-udledning ved køb af en elektrisk bagerilinje.
“Jeg gik faktisk og var nervøs for, om linjen i det hele taget kunne elektrificeres. Da vi så fandt ud af, at det kunne lade sig gøre, var udfordringen at få det til at ske på en rentabel måde – typisk får vi ikke godkendt investeringer, hvis tilbagebetalingstiden er over syv år,” fortæller produktions- og logistikdirektør Claus Loft om det forestående køb, der får et prisskilt på 60-70 mio. kr. og forventes tilbagebetalt på 4,3 år.
Nervøsiteten for om en eldreven ovn er mulig, lyder måske irrationel taget i betragtning af, at langt de fleste ovne i danske husstande er tilsluttet de 230 volt fra en ordinær stikkontakt. Men hos en stor del af danske fødevarevirksomheder er det ikke muligt at elektrificere processer med et snuptag.
“Det er ikke bare lige at ringe til en leverandør og bede dem levere et eldrevet alternativ
Claus Loft, produktionsdirektør, Schulstad
Hos Schulstad betragter Claus Loft den 30 år gamle produktionslinje, der hovedsageligt leverer franskbrød til danske supermarkedshylder. Her er en 30 meter lang tunnelovn langt den største energisluger, og indtil videre har dén været hovedpinen.
“Det er vigtigt, at vi sikrer en ensartet kvalitet af brødet, og det stiller store krav til temperaturstyringen gennem processen. Det er ikke bare lige at ringe til en leverandør og bede dem komme med et eldrevet alternativ, selvom man måske skulle tro det,” lyder det fra Claus Loft, der selv først blev opmærksom på, at der eksisterede elbaserede bageløsninger i storskala under en telefonsamtale med en produktionsdirektør på en af koncernens norske søsterfabrikker.
“Det var godt nok i en mindre skala, end den vi skal skifte ud, men det giver jo stof til eftertanke, at løsningen eksisterer og har været i brug, uden at jeg egentlig var klar over det. Det viser noget om, hvordan noget der virker simpelt, ikke nødvendigvis skinner igennem en hel sektor med hundredvis af virksomheder og leverandører.”
Kompleksiteten i at modernisere fødevareindustriens drift kender Søren Eriksen, adm. direktør i konsulentvirksomheden Viegand Maagøe, til. Selskabet har rådgivet på området i over 15 år og er tovholder på et projekt i samarbejde med Dansk Industri, hvor fødevarevirksomheder skal undersøge mulighederne for at elektrificere processer som kogning, bagning, tørring og inddampning.
Her er der store klimabesparelser at hente for dansk erhvervsliv, lyder det.
“To tredjedele af energien i fødevaresektoren er fossil i dag, men vores undersøgelse viser, at 97 pct. af alle processer i sektoren kan elektrificeres rent teknologisk. Langt de fleste er der også rigtig god økonomi i at elektrificere, mens vi for andre har skullet tænke i nye løsninger med virksomhederne for at gøre projektet rentabelt,” forklarer Søren Eriksen om projektet, der bl.a. har haft Arla og kartoffelmelsfabrikken KMC med.
Seniorkonsulent hos Rådet for Grøn Omstilling Christian Jarby bekræfter vigtigheden af elektricitet:
“Det er den vej, erhvervslivet skal, så det er fremragende, at så stor en del af processerne kan elektrificeres, især når man kigger på områder som inddampning, der som regel kræver ret store mængder energi,” siger han.
Schulstad har bl.a. sammenholdt udgifterne til investeringen med moderselskabet Unibakes strategi for at nedbringe energiforbruget.
“Isoleret er der ikke et økonomisk incitament til at lave investeringen, bl.a. fordi gaspriserne stadig er lave i forhold til grøn energi. Men hvis vi tager selskabets strategi om at reducere energiforbruget samt et fokus på, hvordan bæredygtighed tager til i vigtighed, så er det den helt rigtige vej at gå,” forklarer Claus Loft.
Det betyder imidlertid ikke, at selskabet, der i 2019 omsatte for 937 mio. kr., står på spring til at elektrificere de resterende syv produktionslinjer i fabriksanlægget med det samme.
“Det er store beløb, vi skal investere, når vi skifter ud, så det bliver i takt med, at de andre linjer også når til et punkt, hvor det er økonomisk forsvarligt. Vi er jo også sat i verden for at tjene penge,” siger Claus Loft og tilføjer, at der i løbet af de næste fem år måske skal udskiftes én til to linjer mere.
