Luksus-håndværk til kræsne fødder

204515_p_image_hori_553_892.jpg
Pleasure
Eksklusivt for kunder
27. nov 2012 KL.12:40
Hvad er hemmeligheden bag et par håndsyede sko? Er det pasform, design, pris eller måske menneskene bag? Følg med til tyske Sulingen, hvor skofabrikanten Lloyd for en dag åbnede dørene til værkstedet.

Man kan sagtens få nydelige skindsko til en tusindlap. Så hvorfor vælger enkelte at betale det femdobbelte for et par håndsyede af slagsen? Vi kommer nok ikke udenom »lirfaktoren« og selvfølgelig glæden ved at gå i et par sko, der er blevet nusset om, plejet og forkælet af menneskehænder. Igen og igen. Ja, faktisk op mod 200 gange per par. Vi taler om ægte, tysk skohåndværk Det er en proces, der kræver ressourcer og ikke mindst erfarne håndværkere, der kan deres kram, fortæller Maximilian Müller, der er skofabrikanten Lloyds øverste chef. Det er ham, der byder os velkommen, og ham, der viser os ind i det allerhelligste, selve produktionshallen – som på trods af at være »a shoe factory of the future« – har en befriende snert af low tech over sig, hvilket netop understreger, at håndværket stadig ånder og lever. I hvert fald her i hallen.


Skindet til skoene bliver nøje udvalgt.

Lloyd-koncernen har ganske som de fleste andre store skofabrikanter også produktion langt borte fra oprindelseslandet, f.eks. i Rumænien og Indonesien, men lige her i lokalet skabes Lloyds mest eksklusive skoserie kaldet 1888. Og det er faktisk den, vi er kommet for at se. For kun denne sko er håndfremstillet hele vejen igennem.

Læs også:
Hatten er tilbage på toppen
Mr. Luksus og de danske Gale Mænd
Trends 2011: Boligen og Menneskene

Vi taler om ægte, tysk skohåndværk som fra dengang i tidernes morgen, hvor grundstenen til Lloyd blev lagt. 1888-serien udgør toppen af Lloyd-sortimentet, og i håbet om at få afmystificeret metoderne bag det gyldne håndværk, går vi bag kulissen for at følge hele produktionen.


Det er selvfølgelig er menneske- hænder, der sørger for, at sålen syes ordentlig fast på skoens bund.

Maximilian Müller er ulasteligt klædt i mørkt jakkesæt og hvid skjorte (dog uden slips) og – needless to say – et par klassiske, men lidt avantgarde-agtige Lloyd-sko. Han fortæller entusiastisk om alle de processer, et par sko må igennem, før de lander i butikkerne rundt omkring i hele verden:

»Hver sko gennemgår et sted imellem 200 og 250 individuelle operationer eller produktionstrin og er i berøring med menneskehænder under hele forløbet,« forklarer Hr. Müller, som i øvrigt selv er uddannet skomager.

Den feterede skofabrikant

Han kom til Lloyd-koncernen i 1994 efter i en årrække at have arbejdet for schweiziske Bally, en anden verdenskendt og feteret skofabrikant. Fælles for begge mærker er dog, at der er tale om sko, der er håndlavet fra inderst til yderst. Eller som Hr. Mülller selv formulerer det:

»Folk, der køber disse sko, værdsætter de naturlige materialer og de håndlavede detaljer, som gør skoene helt specielle. Den typiske kunde er en person, som lægger vægt på det lidt underspillede.« Folk, der køber disse sko, værdsætter de naturlige materialer og de håndlavede detaljer, som gør skoene helt specielle Distancen til en mere almindelig sko lægges allerede ved det kræsne valg af kalveskind, en luksusråvare, som anvendes såvel til overlæder som foring og sål.

»Det er kun skind af absolut højeste kvalitet, der anvendes til disse sko. Skindet har et fuldstændigt naturligt udseende, og med den forarbejdning, vi giver det, bevarer skindet sine egenskaber i hele skoens levetid, forudsat at kunden selvfølgelig sørger for den rette pleje,« lyder det fra Bernd Zinn, der er Lloyds indkøbschef.

Forearbejdet af fagfolk

At skindene ikke må have små ujævnheder, rifter eller andre synlige fejl, giver sig selv, men det er ligeledes en forudsætning, at de bliver forarbejdet på den helt rigtige måde.

»Af samme grund samarbejder vi udelukkende med de bedste garverier i Tyskland, Frankrig og Italien. Her bliver hvert enkelt skind udvalgt individuelt for senere at blive skåret ud i de rette stykker af erfarne fagfolk,« siger Bernd Zinn. Den typiske kunde er en person, som lægger vægt på det lidt underspillede Det absolut essentielle ved fremstilling af førsteklasses sko er selve læsten, som er den fodformede blok, skindet spændes ud over og formes omkring. Tidligere anvendte Lloyd læste af træ, men i dag bruger man plastic, fordi det i modsætning til træ ikke påvirkes af fugtighed og derfor bevarer sin form.

Før læsten formstøbes i plast, skal der dog laves en prototype i træ, som bliver tilvirket i Lloyds eget værksted. Anne Clausen, som er skomager af uddannelse, fremstiller egenhændigt prototypen ud af én træblok. Til den opgave anvender hun stemmejern, knive, file og sandpapir. Den færdige prototype sendes herefter til læstefabrikken, hvor man ved hjælp af computerteknologi kan »scanne« den og herved få de helt nøjagtige mål til at producere plastic-læsten.


Det garvede skind bukkes omkring skolæsten og fæstnes. Derefter limes et lag kork på bunden, som former sig efter foden. Til sidst syes hhv. mellemsål og ydersål på skoen – altsammen i hånden. Syarbejdet kræver stærke fingre og giver tilsvarende stærke sko.

»Til fremstilling af 1888-serien anvender vi samme basisform til alle læstene. Vi har generationers erfaring med læsteudvikling og kan derfor garantere en fuldstændig ensartet pasform,« forklarer Anne Clausen, imens hun med en kirurgs præcision giver skolæsten den sidste tilslibning.

Hun arbejder altid med prototyper i størrelse 42, som på læstefabrikken så kan gradueres til de øvrige størrelser ved hjælp af computere. Bag computernes regnekraft ligger der beregningsmodeller baseret på Lloyds årelange erfaring med læster, så gradueringen bliver eksakt.


Øjne og hænder: De to vigtigste redskaber, når man skal fremstille sko af højeste kvalitet. Det trænede blik fanger enhver ujævnhed eller fejl i skindet.

En fod i størrelse 46 er naturligvis bredere end en i størrelse 42, men fordi foden er 20 pct. længere, er den ikke nødvendigvis 20 pct. bredere, så det kræver stor viden og ekspertise at lave selve gradueringen rigtigt. »Men vi mener nu nok, at vi efterhånden har så stor erfaring med tilpasningsteknikken, at når først vi har fundet den rette størrelse, kan vi garantere samme gode pasform i alle skomodeller,« forklarer Anne Clausen.

På gammeldags manér

Plastlæsten er således grundlaget for hele skofremstillingen. Når de forskellige skindstykker er skåret, syet sammen og forsynet med de detaljer, som passer til den aktuelle skomodel, er det tid til at spænde skindet stramt rundt om læsten og forberede skoens overdel. Skindet fæstnes underneden på læsten med et søm foran og et bagi – klar til at få sål på.


Med nænsomme slag sørger skomageren for, at skindet ikke folder eller buler, men i stedet smyger sig stramt omkring læsten.

I et hjørne af det store produktionslokale sidder tre medarbejdere og udfører sålearbejdet ganske nænsomt. Med kraftige nåle og koncentreret blik trækkes trådene igennem de forskellige sålelag og vidner om den gennemførte kvalitet, der præger skoen. En af de tre medarbejdere, Alexander Benks, forklarer om de færdigheder, der skal til:

»Jeg er traditionel skomager og har lært at lave sko i hånden på den gammeldags måde. Lloyd-ledelsen har udvalgt mig specifikt til fremstilling af 1888-serien på grund af mine faglige kundskaber,« fortæller han og nævner, hvilke to ting, der er absolut vigtige for at kunne løse denne opgave: »Det er hænder, og det er øjne,« bedyrer han og forklarer, at især hænderne belastes hårdt af sålearbejdet, som i den grad kræver stærke fingre.

Kun sålen skal skiftes

Ifølge Alexander Benks er skindet noget af det vigtigste ved køb af håndfremstillede sko. Han holder en sko op og peger på overdel og sål:

»Skoene bør udelukkende være lavet med godt kvalitetslæder, ikke alene den udvendige del, men også foringen. Dernæst skal skoen have en solid lædersål med en vis tykkelse,« pointerer han.


Den grønne skolæst, som forbliver i skoene under hele fremstillingen, er lavet af fugtbestandig plast og kan derfor bevare formen. Den er dog lavet på basis af en håndsnedkereret trælæst, som Lloyd selv skaber på deres skomagerværksted.

En detalje, som Alexander Benks fremhæver som særlig betydningsfuld for netop 1888-serien, er den specielle »Goodyear-welting«:

»Det er et specielt kork-lag imellem indersålen og mellemsålen, som bevirker, at når man har gået med skoen i et par dage, former den sig nøjagtigt efter foden, så man får en personligt tilpasset sko.«

Overdelen syes først sammen med indersålen. Herefter monteres kork-laget, og så syes mellemsålen på efterfulgt af ydersålen. At skoen har en mellemsål er i øvrigt en ret praktisk foranstaltning, som gør det muligt på et senere tidspunkt at forsåle skoen – uden at skulle skille den ad. Man kan altså nøjes med at fjerne den nedslidte ydersål og sy en ny på – resten af skoen forbliver intakt.


Skoenes kanter slibes til, så de tilsammen danner en glat flade uden overgange. Skoene er nu klar til den sidste finish, før de lægges i æsker og sendes ud i verden.

Netop fordi der er tale om sko, hvor kun de bedste materialer er anvendt, og hvor skoen tilmed har tilpasset sig brugerens fod, kan det overhovedet svare sig at foretage et sådant indgreb frem for bare at købe et par nye.

Det er måske også en af årsagerne til, at Lloyd kan tillade sig at udstede et særligt certifikat, som garanterer kunden en særlig reparationsservice, hvis der skulle være problemer. Men det sker som regel kun sjældent.

Læs også:
På diamant-shopping i Antwerpen
Vendte Jante ryggen - og vandt i Hollywood
Cand.Cash - Her er milliardærernes universiteter

.